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天然橡胶基本配方

发表于:2018-10-13 10:19:41 [编辑:精诚橡胶] 浏览量:点击:
        天然橡胶是粘弹性物质,既有弹性又有一定塑性。刚生产出来的烟片胶门尼粘度一般约为75左右,随着存放时间的延长,门尼粘度上升;经机械加工后,门尼粘度下降。
        天然橡胶与配合剂的分散性和共容性好,易于同填料混合和同其他大部分橡胶掺用。经过机械加工,具有适宜的塑性和粘性,易于进行压延、压出等机械加工和粘贴成型,并易溶解于有机溶剂中。
        1·硫化体系    天然橡胶在一般情况下都采用硫黄硫化,标准用量为2.75份,其国内外的基本配方参见表1-17和表1-18。硒、碲也有硫化作用,但效果不如硫黄,只用于不能用硫黄硫化的特殊场合;当与硫黄并用时,能显改善耐热性能。


        对要求耐热的橡胶制品,可以不用硫黄而只单独使用能在硫化时放出活性硫的含硫有机化合物(如多硫化秋兰姆、二硫代吗啡啉等)硫化,用量为3~4份。但这种硫化胶的定伸强度较低,有的容易喷霜。用有机过氧化物(如过氧化苯甲酰)或有效硫化体系(EV)硫化,也可配制耐热的制品。
        硫黄硫化需用促进剂加以活化。氧化镁、氧化铅、氧化钙等无机促进剂是最早使用过的,但因作用缓慢,性能不佳,现在除硬质胶外,全部使用有机促进剂。适于天然橡胶用的有机促进剂,根据促进能力强弱,有几十种之多,最常用的为M、DM、D、TMTD四种。它们可以单用或并用。
        由于快速加工的发展(高速密炼机、快速压延机),使用CZ、NS、DZ 等防焦烧性能好的次磺酰胺类迟效促进剂也日益增多。在使用白黑、陶土和白油膏的配方中,如能再分别并用一些氧化镁和氧化钙,可以收到减少迟延硫化的效果。硫黄与促进剂的配用量参见表1-19。



        2.补强填充体系    在天然橡胶配合中,要求提高橡胶耐磨性时,可加入超耐磨、中超耐磨、高耐磨等炭黑;要求提高撕裂强度时,以槽法炭黑效果最好;要求提高定伸强度时,可用高定伸炉黑;要求弹性好时:应加细粒子炉黑、中粒子热裂法炭黑;要求加工性能好时;可选用快压出炉黑、半补强炉黑、通用炉黑、全用炉黑。选用炭黑时,要注意炭黑的粒径、结构、表面活性和pH值。pH值影响硫化速度,因此要根据炭黑的酸碱性(槽法的pH在4以下,炉黑在8以上),相应调整硫化体系的用量。对碱性的炭黑要适当减少促进剂用量,酸性的则适当增加用量。
        3.防护体系    天然橡胶虽含有一部分天然的防老剂(酚类化合物),但因不饱和性关系,容易与氧、臭氧结合发生老化现象。而热、光屈挠变形、铜、锰金属等又是促进老化的因素,因此,天然橡胶必须根据实际用途和使用条件,合理选择防老剂以延长橡胶的寿命。
        当橡胶制品要求耐热及耐天候老化时,可使用防老剂AH、防老剂RD、防老剂A;要求耐屈挠时,可选用防老剂D、防老剂BLE、防老剂DPPD;要求抗铜害时,可使用防老剂DNP;要求耐臭氧时,使用防老剂4010、4010NA、防老剂AW和防老剂282。
        上述防老剂对橡胶都有污染性,不适用于白色及鲜色橡胶制品。对于这类制品,一般多用酚类化合物的衍生物,但其防护性能远不如污染性防老剂。常用的非污染性防老剂有:2246、300、SP等,与石蜡并用能进一步提高防护效果。

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